يتم تطبيق طريقة الضباب الملح لتحديد فعالية الطلاء الضباب واقية ومواد التشطيب. يمكن تطبيقه أيضًا لتحديد تأثيرات رواسب الملح على الجوانب المادية والكهربائية للمادة.
يغطي MIL-STD 810G التآكل المتسارع باستخدام ضباب الملح في الطريقة 509.5. تتكون هذه الطريقة من صفحات 10. يعد هذا أحد أكثر الاختبارات شيوعًا وهو ضروري للغاية للسلع المباعة للبحرية أو للاستخدام في المناطق الساحلية. يعد الملح أحد أكثر المركبات الكيميائية شيوعًا في العالم. توجد في المحيطات والبحار والغلاف الجوي والأسطح الأرضية والبحيرات والأنهار. من المستحيل تجنب التعرض للملح.
الطريقة: تهدف 509.5 إلى تقييم فعالية الطلاءات الواقية والطلاء على المواد. جميع المعادن غير المحمية ستصدأ إذا لم تكن محمية بسطح مثل الطلاء أو الطلاء. قد تحتوي التشطيبات أيضًا على ثقوب أو تشققات تسمح للتآكل بالوصول إلى المواد الأساسية وتسبب التآكل. يمكن أيضًا تطبيق الطريقة لتحديد تأثيرات رواسب الملح على الجوانب الفيزيائية والكهربائية للجهاز.
آثار بيئة جلخ هي:
- آثار التآكل مثل التفاعل الكهروكيميائي وتآكل الإجهاد وتشكيل المحاليل الحمضية / القلوية
- الآثار الكهربائية مثل تدهور المواد الكهربائية بسبب رواسب الملح ، وإنتاج الطلاءات الموصلة التي تسبب ماس كهربائى وتآكل المواد العازلة.
- الآثار المادية مثل انسداد أو انسداد الأجزاء المتحركة وبثور الطلاء نتيجة للتحليل الكهربائي في القاع.
فقط استخدم Method 509.5 لتقييم جودة وفعالية الطلاءات الواقية والورنيش لأغراض الفحص. كوبونات (عينات) أو التجميع النهائي يمكن تقييمها. لا تمثل الطريقة البيئة الطبيعية ، ولكنها مؤشر جيد لمناطق المشاكل المحتملة. بشكل عام ، قم بتطبيق هذه الطريقة فقط على المواد التي قد تتعرض بشكل كبير لمستويات عالية من الملح في الغلاف الجوي ، مثل تطبيقات السفن.
يسرد الأسلوب القيود الستة كما يلي:
- لا يوجد أي ارتباط بين هذا الاختبار ومدة التعرض في العالم الحقيقي.
- لم يتم تأسيس علاقة مباشرة بين تآكل ضباب الملح والتآكل من بيئات أخرى.
- هذا الاختبار لا يعني أن المواد سوف تبقى في جميع الظروف المسببة للتآكل.
- هذا الاختبار غير موثوق للتنبؤ بحياة المواد في ظل ظروف تآكل.
- لا تظهر تأثيرات الرطوبة والنمو الفطري في هذا الاختبار.
- هذا الاختبار غير مخصص للاستخدام في اختبار العينة أو القسيمة بدلاً من اختبار التجميع.
تتطلب هذه الطريقة إنتاج ضباب ملح بنسبة٪ 5 (+ / -٪ 1) وتداوله (مع الحد الأدنى لسرعة الهواء) حول المنتج الجاري اختباره. التكثيف لا يقطر في مواد الاختبار. هذا اختبار الضباب ، وليس اختبار التعرض للمياه المالحة. على الرغم من أن دورة اختبار 24 ساعة بديلة (ضباب 24 ، تجفيف 24 ، 24 ضباب ، تجفيف 24) أثبتت أنها أكثر تدميراً ، فمن المستحسن أن يستمر الاختبار لمدة 48 ساعة مع وقت تجفيف 48 ساعة. تم تحديد درجة حرارة الاختبار على أنها 35 ° C ، والمقبولة تاريخيا وليس بالضرورة مؤشرا على البيئة الفعلية. بدلاً من ذلك ، يمكن استخدام درجات حرارة مناسبة.
إجراء اختبار الضباب المالح
- خطوة. أثناء وجود مادة الاختبار في الحجرة ، اضبط درجة حرارة غرفة الاختبار على 35 ° C واترك مادة الاختبار قائمة لمدة ساعتين على الأقل قبل إضافة ضباب الملح.
- خطوة. رش التركيبة الواردة في الفقرة 4.5.1.1b لمدة 24 ساعة أو بشكل مستمر في غرفة الاختبار كما هو محدد في خطة الاختبار (انظر الفقرة 2.2.3). قياس معدل الضباب الملح الضباب ودرجة الحموضة في محلول رفرفة على الأقل 24 فواصل كل ساعة على مدار فترة التعرض بأكملها. تأكد من أن الرش بين 4 إلى 1 ml / 3 cm80 / hour.
3 خطوات. جفف مادة الاختبار في درجات حرارة محيطة قياسية ولمدة 24 ساعة عند أقل من 50 في المائة أو رطوبة نسبية كما هو محدد بخلاف ذلك (انظر الفقرة 2.2.3). قلل من استخدام مادة الاختبار أو ضبط الخصائص الميكانيكية أثناء فترة التجفيف.
- خطوة. إذا تم تحديد خيار 48 / 48-clock ، فتابع إلى الخطوة 5. خلاف ذلك ، كرر الخطوات من 1 إلى 3 مرة واحدة على الأقل في نهاية وقت التجفيف.
اسمي 5. قم بتوثيق النتائج مع الصور بعد الانتهاء من الفحوصات الفيزيائية والكهربائية. 5 لتحليل النتائج. انظر الفقرة. إذا كان من الضروري المساعدة في فحص تآكل المتابعة ، فاستخدم غسلًا لطيفًا في المياه الجارية في ظل الظروف المحيطة المعتادة ، وقم بفحص التآكل وتوثيق النتائج مع الصور الفوتوغرافية.
- خطوة. افحص بصريًا عنصر الاختبار وفقًا للقواعد الواردة في الفقرة 4.5.1.2.
بشكل عام ، يجب عدم استخدام عينات الاختبار المأخوذة من اختبار الضباب الملحي في اختبارات أخرى. في حالة توفر عينة واحدة فقط أو في حالة إعادة استخدام العينة لإجراء اختبارات أخرى ، يجب إجراء اختبار نمو الرطوبة والفطريات قبل اختبار الضباب الملحي واختبار الرمل والغبار بعد اختبار الضباب الملحي.
بعد الاختبار ، يجب فحص المادة لمعرفة الآثار الفيزيائية والكهربائية والتآكل. قد تكون هناك نتائج مفاجئة. اختبرنا لوحة خلفية لعينة مطلية بالنيكل مقارنةً بالزنك المطلي. على ما يبدو ، فإن النيكل الأغلى كان له ثقوب في الطلاء وفشل فشلاً ذريعا ؛ أظهر طلاء الزنك أرخص بكثير فقط تآكل سطح خفيف دون إتلاف المعدن الأساسي.
يعمل EUROLAB® مع العديد من العملاء لتحديد إجراءات الاختبار كما هو مطلوب من قبل MIL-STD-810G للتحقق من صحة أنظمة الكمبيوتر المُثبتة على حامل والطلب.