Die Salznebelmethode wird angewendet, um die Wirksamkeit von Schutzbeschichtungen und Beschichtungsmaterialien zu bestimmen. Es kann auch angewendet werden, um die Auswirkungen von Salzablagerungen auf die physikalischen und elektrischen Aspekte des Materials zu bestimmen.

MIL-STD 810G deckt die beschleunigte Korrosion durch Verwendung von Salznebel in Methode 509.5 ab. Diese Methode besteht aus 10-Seiten. Dies ist eine der gebräuchlichsten Prüfungen und für Waren, die an die Marine verkauft oder in Küstengebieten verwendet werden, unbedingt erforderlich. Salz ist eine der häufigsten chemischen Verbindungen der Welt. Es kommt in Ozeanen und Meeren, in der Atmosphäre, auf Grundflächen sowie in Seen und Flüssen vor. Es ist unmöglich, Salzbelastung zu vermeiden.

Methode 509.5 soll die Wirksamkeit von Schutzbeschichtungen und Beschichtungen auf Materialien bewerten. Alle ungeschützten Metalle rosten, wenn sie nicht durch eine Oberfläche wie Beschichtung oder Farbe geschützt sind. Oberflächen können auch Löcher oder Risse aufweisen, durch die Korrosion auf das darunter liegende Material gelangt und Korrosion verursacht. Das Verfahren kann auch angewendet werden, um die Auswirkungen von Salzablagerungen auf die physikalischen und elektrischen Aspekte der Vorrichtung zu bestimmen.

Die Auswirkungen einer abrasiven Umgebung sind:

• Korrosionseffekte wie elektrochemische Reaktion, Spannungskorrosion und Bildung von sauren / alkalischen Lösungen
• Elektrische Einflüsse wie Materialverschlechterung durch Salzablagerungen, Entstehung von leitfähigen Überzügen, die Kurzschluss und Korrosion von Isolierstoffen verursachen.
• Physikalische Effekte wie Verstopfen oder Verstopfen von beweglichen Teilen und Blasenbildung der Farbe durch Elektrolyse am Boden.

Verwenden Sie die Methode 509.5 nur zur Beurteilung der Qualität und Wirksamkeit von Schutzbeschichtungen und -lacken für Screeningzwecke. Gutscheine (Muster) oder Endmontage können bewertet werden. Die Methode stellt nicht die natürliche Umgebung dar, ist jedoch ein guter Indikator für potenzielle Problembereiche. Wenden Sie diese Methode im Allgemeinen nur auf Materialien an, die möglicherweise einem hohen Salzgehalt in der Atmosphäre ausgesetzt sind, z. B. Schiffsanwendungen.

Die Methode listet die sechs Einschränkungen wie folgt auf:

• Es gibt keine Korrelation zwischen diesem Test und der Dauer der Exposition in der realen Welt.
• Eine direkte Beziehung zwischen Salznebelkorrosion und Korrosion aus anderen Umgebungen wurde nicht festgestellt.
• Dieser Test bedeutet nicht, dass das Material unter allen korrosiven Bedingungen überlebt.
• Dieser Test ist nicht zuverlässig, um die Lebensdauer von Materialien unter korrosiven Bedingungen vorherzusagen.
• Die Auswirkungen von Feuchtigkeit und Pilzwachstum werden in diesem Test nicht gezeigt.
• Dieser Test ist nicht zum Testen von Mustern oder Coupons vorgesehen, sondern zum Testen von Baugruppen.

Das Verfahren erfordert, dass ein Salznebel von% 5 (+/-% 1) erzeugt wird und (mit minimaler Luftgeschwindigkeit) um das zu testende Produkt zirkuliert. Kondensation tropft nicht in die Prüfsubstanzen. Dies ist ein Nebeltest, kein Salzwassertest. Obwohl sich ein alternativer 24-Stunden-Testzyklus (24-Nebel, 24-Trocknung, 24-Nebel, 24-Trocknung) als zerstörerischer erwiesen hat, wird empfohlen, dass der Test 48-Stunden mit 48-Stunden-Trocknungszeit dauert. Die Testtemperatur wurde als 35 ° C bestimmt, historisch anerkannt und nicht unbedingt als Hinweis auf die tatsächliche Umgebung. Alternativ können geeignete Temperaturen verwendet werden.

SALZ-NEBEL-PRÜFVERFAHREN

1. Schritt. Während sich die Testsubstanz in der Kammer befindet, stellen Sie die Temperatur der Testkammer auf 35 ° C ein und lassen Sie die Testsubstanz mindestens zwei Stunden lang stehen, bevor Sie Salznebel hinzufügen.
2. Schritt. Sprühen Sie eine Zusammensetzung gemäß Absatz 4.5.1.1b für einen Zeitraum von 24 Stunden oder kontinuierlich in die Prüfkammer, wie im Prüfplan angegeben (siehe Absatz 2.2.3). Messen Sie die Salznebel-Zerstäubungsrate und den pH-Wert der Zerstäubungslösung in mindestens 24-Stundenintervallen über die gesamte Bestrahlungsdauer. Stellen Sie sicher, dass der Sprühnebel zwischen 4 und 1 ml / 3 cm80 / Stunde liegt.

      3 Schritte. Trocknen Sie die Testsubstanz bei normalen Umgebungstemperaturen und 24 Stunden lang bei weniger als 50 Prozent oder relativer Luftfeuchtigkeit, wie anders angegeben (siehe Abschnitt 2.2.3). Mit der Testsubstanz minimieren oder die mechanischen Eigenschaften während der Trocknungszeit einstellen.

4. Schritt. Wenn die Option 48 / 48-Uhr ausgewählt ist, fahren Sie mit Schritt 5 fort. Andernfalls wiederholen Sie die Schritte 1 bis 3 mindestens einmal am Ende der Trocknungszeit.

Ich heiße 5. Dokumentieren Sie die Ergebnisse mit Fotos, nachdem Sie die physischen und elektrischen Prüfungen abgeschlossen haben. 5 zur Analyse der Ergebnisse. siehe Absatz. Wenn die nachfolgende Korrosionsinspektion unterstützt werden muss, unter normalen Umgebungsbedingungen in fließendem Wasser vorsichtig waschen, eine Korrosionsprüfung durchführen und die Ergebnisse mit Fotos dokumentieren.

6. Schritt. Prüfen Sie den Prüfling visuell gemäß den Regeln in Absatz 4.5.1.2.

Im Allgemeinen sollten Testproben aus dem Salznebeltest nicht für andere Tests verwendet werden. Wenn nur eine Probe verfügbar ist oder wenn eine Probe für andere Tests wiederverwendet werden soll, sollte der Feuchtigkeits- und Pilzwachstumstest vor dem Salznebeltest und der Sand- und Staubtest nach dem Salznebeltest durchgeführt werden.

Nach der Prüfung sollte der Stoff auf physikalische, elektrische und Korrosionseffekte untersucht werden. Es kann überraschende Ergebnisse geben. Wir haben eine Rückseite einer vernickelten Probe im Vergleich zu einer verzinkten Probe getestet. Anscheinend hatte das teurere Nickel Löcher in der Beschichtung und versagte kläglich; Die viel billigere Zinkbeschichtung zeigte nur eine milde Oberflächenkorrosion, ohne das darunterliegende Metall zu beschädigen.

EUROLAB® arbeitet mit mehreren Kunden zusammen, um die von MIL-STD-810G geforderten Testverfahren für die Validierung unserer anspruchsvollen Rack-Computersysteme und -Displays zu definieren.