Die Härte ist keine grundlegende physikalische Eigenschaft, sondern eine Eigenschaft eines Materials. Sie wird als Widerstand gegen die Aussparung definiert und durch Messen der permanenten Tiefe der Aussparung bestimmt. Einfacher wird das Material umso härter, je kleiner die Aussparung ist, wenn eine konstante Kraft (Last) und ein gegebener Indikator verwendet werden.
Der Wert für die Eindruckhärte wird durch Messen der Tiefe oder des Bereichs des Eindrucks mit einer der verschiedenen 12-Prüfmethoden ermittelt. Erfahren Sie hier mehr über die Grundlagen der Härteprüfung.
Die Rockwell-Härteprüfmethode, wie in ASTM E-18 definiert, ist die am häufigsten verwendete Härteprüfmethode. Sie müssen eine Kopie dieses Standards erstellen und den Standard lesen und verstehen, bevor Sie am Rockwell-Test teilnehmen.
Rockwell-Tests sind im Allgemeinen einfacher und genauer als andere Arten von Härteprüfmethoden. Die Rockwell-Testmethode wird für alle Metalle angewendet, außer wenn die Struktur des Testmetalls oder die Oberflächenbedingungen zu große Abweichungen hervorrufen. der Einzug wäre für die Anwendung zu groß; oder die Verwendung von Probengröße oder Probenform ist verboten.
Die Rockwell-Methode misst die Tiefe der permanenten Eindrückung, die durch eine Kraft / Last auf einen Eingang erzeugt wird. Zunächst wird eine vorläufige Testkraft (üblicherweise als Schuh oder kleine Last bezeichnet) unter Verwendung einer Diamant- oder Kugelvertiefung auf eine Probe ausgeübt. Diese Vorspannung bricht die Oberfläche ab, um die Auswirkungen der Oberflächenbeschaffenheit zu verringern. Nach einer definierten Verweilzeit der Vortestkraft wird die Bodentiefe der Aussparung gemessen.
Rufen Sie nach dem Start die Hauptlast auf, um die erforderliche Gesamtlast zu erreichen. Diese Kraft wird für eine vorbestimmte Zeit (Verweilzeit) gehalten, um eine elastische Erholung bereitzustellen. Diese Hauptlast wird dann auf die Vorlast zurückgeführt. Nach einer definierten Verweilzeit der Vortestkraft wird die endgültige Einbautiefe gemessen. Der Rockwell-Härtewert wird aus der Differenz der Grundlinien- und Endtiefenmessungen abgeleitet. Dieser Abstand wird in eine Härtezahl umgerechnet. Die Stromversorgung vor dem Test wird unterbrochen und der Indikator von der Testprobe entfernt.
Die vorläufigen Testlasten (Vorspannungen) reichen von 3 kgf (verwendet auf der Rockwell-Skala „Superficial“) bis 10 kgf (verwendet auf der Rockwell-Skala „Normal“). Die Gesamtprüfkräfte reichen von 15 kgf über 150 kgf (oberflächlich und regelmäßig) bis 500 bis 3000 kgf (Makrohärte).
Testmethode Abbildung
A = Die Tiefe, die der Eindringkörper nach dem Vorspannen erreicht hat (kleine Last)
B = Anzeigeposition während der Gesamtlast, geringfügig plus große Lasten
C = Endposition, die der Eindringkörper nach elastischer Rückstellung des Probenmaterials erreicht
D = Abstandsmessung, die die Differenz zwischen der Vorspannung und der Hauptlastposition darstellt. Dieser Abstand wird zur Berechnung der Rockwell-Härte verwendet.
Rockwell-Härteprüflasten
Verschiedene Vertiefungen können verwendet werden: für härtere Werkstoffe für Hartmetalle abgerundeter Diamant 1 / 16 für weichere Werkstoffe mit einem Durchmesser von ”bis ½”.
Bei der Auswahl der Rockwell-Skala wird allgemein empfohlen, die Skala auszuwählen, die die größtmögliche Last und den größtmöglichen Eingang anzeigt, ohne die definierten Betriebsbedingungen zu überschreiten und Situationen zu berücksichtigen, die sich auf das Testergebnis auswirken können. Zu diesen Bedingungen gehören Prüfkörper, die unter der Mindestdicke für die Eindringtiefe liegen. ein Testeindruck, der zu nahe am Rand der Probe oder einer anderen Darstellung liegt; oder Prüfung an zylindrischen Proben.
Außerdem sollte die Testachse vertikal 2 Grad betragen, um eine präzise Belastung zu gewährleisten. Es darf keine Abweichung der Belastungsprobe oder des Prüflings durch Schmutz unter dem Prüfling oder der Prüfschraube oder durch Bedingungen in der Hubschraube auftreten. Es ist wichtig, die Oberfläche sauber zu halten und Entkohlung aus der Wärmebehandlung zu entfernen.
Das Blech ist möglicherweise zu dünn und zu weich, um in einem bestimmten Rockwell-Maßstab geprüft zu werden, ohne die Mindestdickenanforderungen zu überschreiten und möglicherweise in den Prüfamboss einzutreten. In diesem Fall kann ein Diamantamboss verwendet werden, um eine gleichmäßige Wirkung des Ergebnisses sicherzustellen.
Ein weiterer Sonderfall bei der Prüfung kaltgewalzter Bleche besteht darin, dass beim Kalthärten ein Härtegradient über die gesamte Probe gebildet werden kann, sodass bei jeder Prüfung der Durchschnitt der Härte über die Tiefe des Härtungseffekts gemessen wird. In diesem Fall gibt es eine Testhistorie, die einen bestimmten Maßstab für ein bestimmtes Material verwendet, dem jedes Rockwell-Testergebnis verdächtig sein wird. Oft können Bediener die Ergebnisse interpretieren und funktional verwenden.
Weitere Informationen zur Rockwell-Härteprüfung erhalten Sie von EUROLAB Laboratory.