La méthode au brouillard salin est appliquée pour déterminer l’efficacité des revêtements protecteurs pour brouillard et des matériaux de finition. Il peut également être utilisé pour déterminer les effets des dépôts de sel sur les aspects physiques et électriques du matériau.

MIL-STD 810G couvre la corrosion accélérée en utilisant du brouillard salin dans la méthode 509.5. Cette méthode consiste en des pages 10. C'est l'un des tests les plus courants et il est absolument nécessaire pour les produits vendus à la marine ou destinés à être utilisés dans les zones côtières. Le sel est l'un des composés chimiques les plus répandus dans le monde. On le trouve dans les océans et les mers, l'atmosphère, les sols et dans les lacs et les rivières. Il est impossible d'éviter l'exposition au sel.

La méthode 509.5 est destinée à évaluer l’efficacité des revêtements protecteurs et des revêtements sur les matériaux. Tous les métaux non protégés rouilleront s'ils ne sont pas protégés par une surface telle qu'un revêtement ou une peinture. Les finis peuvent également présenter des trous ou des fissures qui permettent à la corrosion d'atteindre le matériau sous-jacent et de provoquer la corrosion. Le procédé peut également être appliqué pour déterminer les effets des dépôts de sel sur les aspects physiques et électriques de l'appareil.

Les effets d'un environnement abrasif sont:

• Effets de corrosion tels que réactions électrochimiques, corrosion sous contrainte et formation de solutions acides / alcalines
• Les effets électriques tels que la détérioration du matériel électrique due aux dépôts de sel, la production de revêtements conducteurs causant des courts-circuits et la corrosion des matériaux isolants.
• Effets physiques tels que l’encrassement ou la fixation de pièces mobiles et la formation de cloques sur la peinture à la suite d’une électrolyse au fond.

Utilisez uniquement la méthode 509.5 pour évaluer la qualité et l’efficacité des revêtements et vernis protecteurs aux fins du dépistage. Les coupons (échantillons) ou l'assemblage final peuvent être évalués. La méthode ne représente pas l'environnement naturel, mais constitue un bon indicateur des problèmes potentiels. En général, appliquez cette méthode uniquement aux matériaux pouvant être exposés de manière significative à des niveaux élevés de sel dans l'atmosphère, tels que les applications à bord d'un navire.

La méthode répertorie les six limitations comme suit:

• Il n'y a pas de corrélation entre ce test et la durée d'exposition dans le monde réel.
• Une relation directe entre la corrosion par le brouillard salin et la corrosion provenant d'autres environnements n'a pas été établie.
• Ce test ne signifie pas que le matériau survivra dans toutes les conditions corrosives.
• Ce test n'est pas fiable pour prédire la durée de vie des matériaux dans des conditions corrosives.
• Les effets de l'humidité et de la croissance fongique ne sont pas montrés dans cet essai.
• Ce test n'est pas destiné à être utilisé pour tester des échantillons ou des coupons plutôt que pour des tests d'assemblage.

La méthode nécessite qu'un brouillard salin de% 5 (+ / -% 1) soit produit et mis en circulation (avec une vitesse de l'air minimale) autour du produit testé. La condensation ne s'égoutte pas dans les substances à tester. Ceci est un test de brouillard, pas un test d'exposition à l'eau salée. Bien qu’un cycle alternatif d’heures 24 (brouillard 24, séchage 24, brouillard 24, séchage 24) s’est avéré plus destructeur, il est recommandé d’effectuer l’essai pour les heures 48 avec le temps de séchage 48. La température d’essai a été déterminée en tant que 35 ° C, acceptée historiquement et ne reflétant pas nécessairement l’environnement réel. Alternativement, des températures appropriées peuvent être utilisées.

PROCEDURE D'ESSAI AU BROUILLARD DE SEL

1. Étape. Pendant que la substance d’essai est dans la chambre, ajustez la température de la chambre d’essai à 35 ° C et laissez-la reposer pendant au moins deux heures avant d’ajouter du brouillard salin.
2. Étape. Pulvériser une composition donnée au paragraphe 4.5.1.1b pendant une période de 24 heures ou de manière continue dans la chambre d’essai comme spécifié dans le plan d’essai (voir le paragraphe 2.2.3). Mesurez le taux de pulvérisation cathodique par brouillard salin et le pH de la solution de pulvérisation au moins toutes les heures 24 sur toute la période d'exposition. Assurez-vous que la pulvérisation se situe entre 4 et 1 ml / 3 cm80 / heure.

      3 étapes. Sécher la substance d'essai à des températures ambiantes normales et pendant 24 heures à moins de 50 pour cent ou à une humidité relative comme spécifié autrement (voir paragraphe 2.2.3). Réduisez au minimum l'utilisation de la substance d'essai ou l'ajustement des propriétés mécaniques pendant le temps de séchage.

4. Étape. Si l'option 48 / 48-clock est sélectionnée, passez à l'étape 5. Sinon, répétez les étapes 1 à 3 au moins une fois à la fin du temps de séchage.

Je m'appelle 5. Documentez les résultats avec des photographies après avoir terminé les vérifications physiques et électriques. 5 pour l'analyse des résultats. voir paragraphe. S'il est nécessaire d'aider à l'inspection de suivi de la corrosion, utilisez un lavage doux à l'eau courante dans des conditions ambiantes standard, effectuez un contrôle de la corrosion et documentez les résultats avec des photographies.

6. Étape. Inspecter visuellement l'élément à tester conformément aux règles énoncées au paragraphe 4.5.1.2.

En général, les échantillons de test provenant du test au brouillard salin ne doivent pas être utilisés dans d'autres tests. Si un seul échantillon est disponible ou si un échantillon doit être réutilisé pour d'autres tests, un test de croissance d'humidité et de moisissure doit être effectué avant le test au brouillard salin et le test de sable et de poussière après le test au brouillard salin.

Après l’essai, la substance doit être examinée pour vérifier ses effets physiques, électriques et corrosifs. Il peut y avoir des résultats surprenants. Nous avons testé le panneau arrière d’un échantillon plaqué de nickel par rapport à un panneau plaqué de zinc. Apparemment, le nickel plus cher avait des trous marqués dans le placage et avait lamentablement échoué; le revêtement de zinc, beaucoup moins cher, ne présentait qu'une légère corrosion de surface sans endommager le métal sous-jacent.

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