A védő köd bevonatok és a befejező anyagok hatékonyságának meghatározására a só köd módszerét alkalmazzuk. Alkalmazható a só lerakódásoknak az anyag fizikai és elektromos szempontjaira gyakorolt hatásainak meghatározására is.
A MIL-STD 810G a gyorsított korróziót fedi le, só köd használatával az 509.5 módszerben. Ez a módszer 10 oldalakból áll. Ez az egyik leggyakoribb teszt, és feltétlenül szükséges a haditengerészethez értékesített árukhoz vagy a tengerparti területeken való használatra. A só a világ egyik leggyakoribb kémiai vegyülete. Az óceánok és a tengerek, a légkör, a felszíni felületek, valamint a tavak és a folyók találhatók. Lehetetlen a só expozíció elkerülése.
Az 509.5 módszer a védőbevonatok és az anyagok bevonatok hatékonyságának értékelésére szolgál. Minden védetlen fém rozsdásodik meg, ha nem védi a felület, például bevonat vagy festék. A befejezéseknek lehetnek olyan lyukai vagy repedései is, amelyek lehetővé teszik a korrózió elérését az alapanyaghoz és korróziót okoznak. Az eljárás alkalmazható a só lerakódásoknak a berendezés fizikai és elektromos szempontjaira gyakorolt hatásának meghatározására is.
A csiszoló környezet hatása:
- Korróziós hatások, mint például az elektrokémiai reakció, a stressz korrózió és a savas / lúgos oldatok kialakulása
- Elektromos hatások, mint például a só lerakódásából adódó elektromos anyagok romlása, vezetőképes bevonatok előállítása, amelyek rövidzárlatot okoznak és a szigetelőanyagok korrózióját okozják.
- Fizikai hatások, mint például a mozgó részek eltömődése vagy eltömődése és a festék hólyagosodása az elektrolízis következtében.
A védőbevonatok és -lakkok minőségének és hatékonyságának értékeléséhez csak az 509.5 módszert használja. Kuponok (minták) vagy végső szerelvény értékelhető. A módszer nem reprezentálja a természeti környezetet, hanem a potenciális problémás területek jó mutatója. Általában ezt a módszert csak olyan anyagokra kell alkalmazni, amelyek jelentősen ki vannak téve a légkörben lévő magas sószintnek, például a fedélzeti alkalmazásoknak.
A módszer a hat korlátozást a következőképpen sorolja fel:
- Nincs összefüggés e vizsgálat és a valós világ expozíciójának időtartama között.
- A só köd korróziója és más környezetek korróziója között nincs közvetlen kapcsolat.
- Ez a vizsgálat nem jelenti azt, hogy az anyag minden korrozív körülmények között fennmarad.
- Ez a vizsgálat nem megbízható az anyagok korrozív körülmények között történő élettartamának előrejelzésére.
- Ebben a vizsgálatban a nedvesség és a gombák növekedésének hatásait nem mutatjuk be.
- Ezt a vizsgálatot nem a mintavétel vagy a szelvény tesztelésére szánják, nem pedig az összeszerelés tesztelésére.
A módszer megköveteli, hogy a tesztelt termék körül a 5 (+ / -% 1) só köd keletkezzen és kerüljön körbe (minimális légsebességgel). A kondenzáció nem csöpög a vizsgált anyagokra. Ez egy ködvizsgálat, nem sós víz expozíciós teszt. Bár egy alternatív 24 órás vizsgálati ciklus (24 köd, 24 szárítás, 24 köd, 24 szárítás) bizonyultan rombolóbbnak bizonyult, ajánlott, hogy a teszt 48 óráig tartson 48 órás szárítási idővel. A vizsgálati hőmérsékletet 35 ° C-ban határoztuk meg, ami történelmileg elfogadott és nem feltétlenül jelzi a tényleges környezetet. Alternatív megoldásként megfelelő hőmérsékletet alkalmazhatunk.
SALT FOG TESZT ELJÁRÁS
- Lépés. Miközben a vizsgált anyag a kamrában van, állítsa be a vizsgálati kamra hőmérsékletét 35 ° C-ra, és hagyja, hogy a vizsgálandó anyag legalább két órán át álljon, mielőtt hozzáadná a sós ködöt.
- Lépés. Az 4.5.1.1b bekezdésben megadott összetételt permetezzük 24 órákig vagy folyamatosan a tesztkamrába a vizsgálati tervben meghatározottak szerint (lásd az 2.2.3 bekezdést). A teljes expozíciós periódus alatt mérjük meg a sűrűsítő oldat só ködképződési sebességét és pH-ját legalább 24 óránként. Győződjön meg róla, hogy a permet 4 és 1 ml / 3 cm80 / óra között van.
3 lépés. Szárítsuk a vizsgált anyagot normál környezeti hőmérsékleten és 24% alatti páratartalom mellett 50 órán át, vagy a relatív páratartalom mellett, amint másként előírjuk (lásd a 2.2.3. Bekezdést). Minimalizálja a tesztanyag felhasználásával vagy a szárítási idő alatt a mechanikai tulajdonságok beállításával.
- Lépés. Ha az 48 / 48-óra opció van kiválasztva, folytassa az 5 lépéssel. Ellenkező esetben ismételje meg az 1 lépéseket 3-re legalább egyszer a szárítási idő végén.
A nevem 5. A fizikai és elektromos ellenőrzések befejezése után dokumentálja az eredményeket fényképekkel. 5 az eredmények elemzéséhez. lásd bekezdés. Ha szükséges a nyomonkövetési korrózióvizsgálat elősegítése, a szokásos környezeti körülmények között gyengéden mossa le folyó vízben, végezzen korrózióellenőrzést, és dokumentálja az eredményeket fényképekkel.
- Lépés. Vizsgálja meg a vizsgálati elemet az 4.5.1.2 bekezdésben megadott szabályok szerint.
Általában a só köd tesztből vett vizsgálati mintákat nem szabad más vizsgálatokban használni. Ha csak egy minta áll rendelkezésre, vagy ha egy mintát más vizsgálatokhoz újra fel kell használni, a sós ködtesztet és a só ködvizsgálatot követően a só köd vizsgálata és a homok- és porvizsgálat előtt meg kell vizsgálni a nedvesség és a gomba növekedési vizsgálatát.
A vizsgálat után az anyagot meg kell vizsgálni a fizikai, elektromos és korróziós hatások szempontjából. Meglepő eredmény lehet. A horganyzott mintához képest egy nikkelezett minta hátlapját teszteltük. Nyilvánvaló, hogy a drágább nikkelnek a lyukakon a lyukak voltak, és nem sikerült károsodniuk; a sokkal olcsóbb cinkbevonat csak enyhe felületi korróziót mutatott a mögöttes fém károsítása nélkül.
Az EUROLAB® több ügyféllel együttműködve meghatározza a MIL-STD-810G által előírt tesztelési eljárásokat, hogy ellenőrizze igényes rackre szerelt számítógépes rendszereinket és kijelzőinket.