De zoutmistmethode wordt toegepast om de effectiviteit van beschermende mistcoatings en afwerkmaterialen te bepalen. Het kan ook worden toegepast om de effecten van zoutaanslag op de fysische en elektrische aspecten van het materiaal te bepalen.

MIL-STD 810G dekt versnelde corrosie door zoutmist te gebruiken in methode 509.5. Deze methode bestaat uit 10-pagina's. Dit is een van de meest voorkomende tests en is absoluut noodzakelijk voor goederen die worden verkocht aan de marine of voor gebruik in kustgebieden. Zout is een van de meest voorkomende chemische verbindingen in de wereld. Het wordt aangetroffen in oceanen en zeeën, in de atmosfeer, op de grond en in meren en rivieren. Het is onmogelijk om blootstelling aan zout te vermijden.

Methode 509.5 is bedoeld om de effectiviteit van beschermende coatings en coatings op materialen te evalueren. Alle onbeschermde metalen zullen roesten als ze niet worden beschermd door een oppervlak zoals een coating of verf. Afwerkingen kunnen ook gaten of scheuren hebben waardoor corrosie het onderliggende materiaal kan bereiken en corrosie kan veroorzaken. De methode kan ook worden toegepast om de effecten van zoutafzettingen op de fysische en elektrische aspecten van het apparaat te bepalen.

De effecten van een schurende omgeving zijn:

• Corrosie-effecten zoals elektrochemische reactie, spanningscorrosie en vorming van zure / alkalische oplossingen
• Elektrische effecten zoals verslechtering van elektrisch materiaal door zoutaanslag, productie van geleidende coatings die kortsluiting en corrosie van isolatiematerialen veroorzaken.
• Fysieke effecten zoals verstopping of verstopping van bewegende delen en blaasvorming van de verf als gevolg van elektrolyse onderaan.

Gebruik alleen methode 509.5 om de kwaliteit en effectiviteit van beschermende coatings en vernissen voor screening te beoordelen. Coupons (monsters) of eindmontage kunnen worden geëvalueerd. De methode vertegenwoordigt niet de natuurlijke omgeving, maar is een goede indicator van potentiële probleemgebieden. Over het algemeen, pas deze methode alleen toe op materiaal dat aanzienlijk kan worden blootgesteld aan hoge niveaus van zout in de atmosfeer, zoals toepassingen aan boord.

De methode somt de zes beperkingen op als volgt:

• Er is geen correlatie tussen deze test en de duur van blootstelling in de echte wereld.
• Een directe relatie tussen zoutmistcorrosie en corrosie uit andere omgevingen is niet vastgesteld.
• Deze test betekent niet dat het materiaal zal overleven onder alle corrosieve omstandigheden.
• Deze test is niet betrouwbaar voor het voorspellen van de levensduur van materialen onder corrosieve omstandigheden.
• De effecten van vocht en schimmelgroei worden in deze test niet getoond.
• Deze test is niet bedoeld om te worden gebruikt voor het testen van monsters of coupons in plaats van assemblage testen.

De methode vereist dat een zoutmist van% 5 (+ / -% 1) wordt geproduceerd en rondgevoerd (met minimale luchtsnelheid) rond het geteste product. Condensatie druppelt niet in teststoffen. Dit is een misttest, geen zoutwaterblootstellingstest. Hoewel een alternatieve 24-urentestcyclus (24 nevel, 24-droging, 24 nevel, 24-droging) meer destructief is gebleken, wordt aanbevolen dat de test 48-uren duurt met 48-droogtijd. De testtemperatuur werd bepaald als 35 ° C, historisch aanvaard en niet noodzakelijk indicatief voor de werkelijke omgeving. Als alternatief kunnen geschikte temperaturen worden gebruikt.

ZOUTTESTPROCEDURE ZOUT

1. Step. Breng, terwijl de teststof zich in de kamer bevindt, de temperatuur van de testkamer aan tot 35 ° C en laat de teststof ten minste twee uur staan ​​voordat zoutmist wordt toegevoegd.
2. Step. Sproei een samenstelling gegeven in paragraaf 4.5.1.1b gedurende een periode van 24 uur of continu in de testkamer zoals gespecificeerd in het testplan (zie paragraaf 2.2.3). Meet de sproeisnelheid van de zoutmist en de pH van de sputteroplossing minimaal 24 intervallen per uur gedurende de gehele blootstellingsperiode. Zorg ervoor dat de straal tussen 4 en 1 ml / 3 cm80 / uur ligt.

      3 stappen. Droog de teststof bij standaardomgevingstemperaturen en een luchtvochtigheid van minder dan 24% gedurende 50 uur of de relatieve vochtigheid zoals anders gespecificeerd (zie punt 2.2.3). Minimaliseer het gebruik van de teststof of het aanpassen van de mechanische eigenschappen tijdens de droogtijd.

4. Step. Als de optie 48 / 48-klok is geselecteerd, gaat u door naar Stap 5. Anders herhaalt u stappen 1 tot 3 ten minste eenmaal aan het einde van de droogtijd.

Mijn naam is 5. Documenteer de resultaten met foto's na het voltooien van de fysieke en elektrische controles. 5 voor analyse van resultaten. zie paragraaf. Als het nodig is om te helpen bij de vervolgcorrosie-inspectie, gebruik dan een zachte wassing in stromend water onder standaard omgevingsomstandigheden, voer een corrosiecontrole uit en documenteer de resultaten met foto's.

6. Step. Inspecteer het testitem visueel volgens de regels in paragraaf 4.5.1.2.

In het algemeen mogen testmonsters uit de zoutmisttest niet in andere tests worden gebruikt. Als er slechts één monster beschikbaar is of als een monster voor andere tests moet worden hergebruikt, moet vóór de zoutneveltest en zand- en stoftest na de zoutneveltest een vocht- en schimmelgroeitest worden uitgevoerd.

Na het testen moet de stof worden onderzocht op fysische, elektrische en corrosie-effecten. Er kunnen verrassende resultaten zijn. We hebben een achterpaneel van een vernikkeld monster getest in vergelijking met een verzinkt staal. Blijkbaar had het duurdere nikkel duidelijke gaten in de beplating en faalde jammerlijk; de veel goedkopere zinklaag toonde slechts milde oppervlaktecorrosie zonder het onderliggende metaal te beschadigen.

EUROLAB® werkt samen met verschillende klanten om testprocedures te definiëren zoals vereist door MIL-STD-810G om onze veeleisende op een rek gemonteerde computersystemen en beeldschermen te valideren.