Suojelumateriaalien ja viimeistelymateriaalien tehokkuuden määrittämiseksi käytetään suolan sumutusmenetelmää. Sitä voidaan käyttää myös suolapitoisuuksien vaikutusten määrittämiseen materiaalin fysikaalisiin ja sähköisiin näkökohtiin.

MIL-STD 810G kattaa nopeutetun korroosion käyttämällä suolaa sumua menetelmässä 509.5. Tämä menetelmä koostuu 10-sivuista. Tämä on yksi yleisimmistä testeistä, ja se on ehdottomasti välttämätöntä laivastolle myytäville tai rannikkoalueilla käytettäville tuotteille. Suola on yksi maailman yleisimmistä kemiallisista yhdisteistä. Sitä löytyy valtameristä ja meristä, ilmakehästä, maanpinnoista sekä järvistä ja jokista. Suola on mahdotonta välttää.

Menetelmä 509.5 on tarkoitettu arvioimaan materiaalien suojapinnoitteiden ja pinnoitteiden tehokkuutta. Kaikki suojaamattomat metallit ruostuvat, jos niitä ei ole suojattu pinnalla, kuten pinnoitteella tai maalilla. Viimeistelyissä voi myös olla reikiä tai halkeamia, jotka mahdollistavat korroosion pääsyn alla olevaan materiaaliin ja aiheuttavat korroosiota. Menetelmää voidaan soveltaa myös suolan kerrostumien vaikutusten määrittämiseen laitteen fysikaalisiin ja sähköisiin näkökohtiin.

Hioma-ympäristön vaikutukset ovat:

• Korroosiovaikutukset, kuten sähkökemiallinen reaktio, rasituskorroosio ja happamien / emäksisten liuosten muodostuminen
• Sähköiset vaikutukset, kuten suolamäärien aiheuttama sähkömateriaalin heikkeneminen, johtavien pinnoitteiden valmistus, jotka aiheuttavat oikosulkua ja eristysmateriaalien korroosiota.
• Fysikaaliset vaikutukset, kuten liikkuvien osien tukkeutuminen tai tukkeutuminen ja maalin läpimurto alaosassa tapahtuvan elektrolyysin seurauksena.

Käytä vain menetelmää 509.5 suojaavien päällysteiden ja lakkojen laadun ja tehokkuuden arvioimiseksi seulontatarkoituksiin. Kupongit (näytteet) tai lopullinen kokoonpano voidaan arvioida. Menetelmä ei edusta luonnollista ympäristöä, mutta on hyvä indikaattori mahdollisiin ongelmakohtiin. Yleensä tätä menetelmää sovelletaan vain sellaiseen materiaaliin, joka voi altistua merkittävästi suurelle suolapitoisuudelle ilmakehässä, kuten aluksen sovelluksissa.

Menetelmässä luetellaan kuusi rajoitusta seuraavasti:

• Tämän testin ja reaalimaailman altistuksen keston välillä ei ole yhteyttä.
• Suolasumujen korroosion ja muiden ympäristöjen korroosion välistä suoraa yhteyttä ei ole vahvistettu.
• Tämä testi ei tarkoita, että materiaali säilyy kaikissa syövyttävissä olosuhteissa.
• Tämä testi ei ole luotettava materiaalien käyttöiän ennustamiseen syövyttävissä olosuhteissa.
• Tässä testissä ei ole esitetty kosteuden ja sienen kasvun vaikutuksia.
• Tätä testiä ei ole tarkoitettu käytettäväksi näytteenotto- tai kuponkikokeissa kokoonpanotestauksen sijaan.

Menetelmässä vaaditaan, että tuotetaan ja kierrätetään% 5: n (+ / -% 1) suolaa, joka testataan testattavan tuotteen ympärillä (vähimmäisnopeudella). Kondensoituminen ei tippu testiaineisiin. Tämä on sumutesti, ei suolaveden altistumistesti. Vaikka vaihtoehtoinen 24-tunnin testisykli (24-sumu, 24-kuivaus, 24-sumu, 24-kuivaus) on osoittautunut tuhoisammaksi, on suositeltavaa, että testi kestää 48-tuntia 48-tunnin kuivausajalla. Testilämpötila määritettiin 35 ° C: ksi, joka on historiallisesti hyväksytty eikä välttämättä osoita todellista ympäristöä. Vaihtoehtoisesti voidaan käyttää sopivia lämpötiloja.

SALT FOG TEST PROCEDURE

1. Vaihe. Kun testiaine on kammiossa, säädä testikammion lämpötila 35 ° C: een ja anna testiaineen seisoa vähintään kaksi tuntia ennen kuin lisätään suolaa.
2. Vaihe. Ruiskuta 4.5.1.1b-kappaleessa annettu koostumus 24-tunnin ajan tai jatkuvasti koekammioon testisuunnitelman mukaisesti (ks. Kohta 2.2.3). Mittaa suolan sumutusnopeus ja sputteriliuoksen pH vähintään 24 tunnin välein koko altistusjakson ajan. Varmista, että ruiskutus on välillä 4 - 1 ml / 3 cm80 / tunti.

      3 vaihetta. Kuivaa testiainetta ympäristön normaalilämpötiloissa ja 24 tunnin ajan alle 50 prosentin tai suhteellisessa kosteudessa, kuten toisin määritetään (ks. Kohta 2.2.3). Pienennä käyttämällä testiainetta tai säätämällä mekaanisia ominaisuuksia kuivumisaikana.

4. Vaihe. Jos 48 / 48-kello on valittuna, siirry vaiheeseen 5. Muussa tapauksessa toista vaiheet 1 3: iin vähintään kerran kuivausajan lopussa.

Nimeni on 5. Dokumentoi tulokset valokuvilla fyysisten ja sähköisten tarkastusten jälkeen. 5 tulosten analysoimiseksi. ks. Jos on tarpeen avustaa jälkikorroosiotarkastuksessa, käytä hellävaraisella pesuvedellä juoksevaa vettä tavanomaisissa ympäristöolosuhteissa, suorita korroosiotarkastus ja dokumentoi tulokset valokuvilla.

6. Vaihe. Tarkista silmämääräisesti testiaine kohdan 4.5.1.2 sääntöjen mukaisesti.

Yleensä suolan sumutestistä otettuja testinäytteitä ei pitäisi käyttää muissa testeissä. Jos käytettävissä on vain yksi näyte tai jos näyte on tarkoitus käyttää uudelleen muihin testeihin, kosteus- ja sienikasvutesti on suoritettava ennen suolan sumutestin ja hiekan ja pölyn testausta suolan sumutestin jälkeen.

Testin jälkeen aine on tutkittava fysikaalisten, sähköisten ja korroosiovaikutusten varalta. Saattaa olla yllättäviä tuloksia. Testasimme nikkelipinnoitetun näytteen takapaneelin sinkittyyn malliin verrattuna. Ilmeisesti kalliimmalla nikkelillä oli merkittyjä reikiä pinnoituksessa ja epäonnistui kurjasti; paljon halvempi sinkkipinnoite osoitti vain lievää pintakorroosiota vahingoittamatta taustalla olevaa metallia.

EUROLAB® toimii yhdessä useiden asiakkaiden kanssa, jotta MIL-STD-810G: n edellyttämät testimenettelyt voidaan määrittää vaativien telineeseen asennettujen tietokonejärjestelmien ja näyttöjen validoimiseksi.